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胶管车间质量问题分析及解决措施（二）
时间： 2019/1/17 10:33:25 | 浏览： 1339 | 更多关于《行业资讯》
1、问题描述：颜色不均匀，同一批橡胶制品表面颜色局部与整体对比非常明显；不同批次橡胶制品表面颜色差别大（主要是针对表面浅色制品）
原因分析：炼胶过程中设备色泽污染严重（主要是指在炼胶过程中，浅色胶和深色胶使用同一设备而没有在炼胶转换时没有清洗设备，而由残留物导致的污染）；胶料调色不均匀；硫化过程污染（比如硫化板上清洁程度不够）；生坯摆放、存放过程中污染。
解决措施：
①胶种切换后必须清理炼胶机，包括积胶、粉尘以及相关污染物；
②热炼调色过程必须严格的遵照工艺文件要求的配比及操作方式进行；
2、问题描述：增强层纹路不均
原因分析：主要是缠绕过程中外层超绕线在覆外层胶时由于挂擦出现滑动；增强纤维线质量问题：比如粗细不均匀，线锭子缠绕力度不一致导致锭子松散而导致在生产过程中张力器调节不好，张力不一致
解决措施：
①加强增强材料供应商的管理和质量要求；
②缠绕前必须检查张力器张力值；缠绕过程对张力器的设置严格按照工艺要求进行；
3、问题描述：喷霜
原因分析：配方设计材料选择不合适；配方设计材料用量不合适；炼胶过程对温度，时间压力等掌握不合适导致分散性均匀程度等方面出现问题；成型过程工艺控制方面的问题（挤出速度快、硫化欠硫或过硫）。
解决措施：
①严格控制配方所需材料的品种，规格型号，生产厂家；
②严格控制炼胶过程参数；
③热炼过程控制，包括温度、薄通次数等；
④硫化过程必须严格执行工艺规定要求；
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