如何调整胶料粘度使其符合加工要求呢？
生胶或混炼胶的黏度，可用来表征半成品在硫化前的成型性能，它影响生产效率和成品质量，适宜的黏度对胶料混炼、压延、压出、硫化等工艺至关重要。
生胶的黏度主要取决于橡胶的分子量和分子量分布。分子量越大、分子量分布越窄，橡胶的黏度越大，调整橡胶的分子量和分子量分布，可以调整生胶的黏度。粘度过大或过小都不利于加工工艺，粘度过高的胶料，流动性不好，影响加工工艺和制品质量，粘度过小，混炼时产生的剪切力不够，不利于后续操作。
那么应该如何调整胶料粘度使其符合加工要求呢？
1、填充剂的性质和用量对胶料粘度的影响较大。炭黑补强填充剂（环保发泡剂OBSH、环保促进剂）对胶料粘度影响较大，随炭黑粒径减小，结构度和用量增加，胶料的粘度增大；粒径越小，对胶料的粘度粘度的影响越大。
2、软化增塑剂是橡胶胶料粘度的主要因素之一，能显著降低胶料粘度，降低脆性温度，改善胶料流动，使胶料柔软等。在一定范围内，适当增加软化剂，可降低胶料粘度，胶料流动性更好，不同软化剂对胶料粘度的影响也不同。
3、塑炼是橡胶加工的重要工艺，降低生胶分子量和胶料粘度，提高胶料的可塑性、流动性。生胶中可加入塑解剂，提高塑炼效果，降低能耗，调整胶料的粘度，促进剂M/促进剂DM，可提高塑解剂活性，加快塑炼，从而降低胶料粘度。
4、温度对橡胶的粘度影响很大，温度增高，粘度下降。不同橡胶种类在温度升高时，粘度下降的幅度并不相同。如：丁腈橡胶、再生胶受温度影响较大，胶料粘度下降较多；天然橡胶受温度影响较小，粘度下降不多，因此根据不同橡胶在加工过程中严格控制其成型温度。
影响胶料粘度的因素很多，还有生胶品种、分子量分布、压力、时间等，在实际生产中根据不同生胶胶料合理设计加工工艺及操作，合理设计配方，使胶料粘度符合加工要求。
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