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胶管车间质量问题分析及解决措施
时间： 2019/1/16 10:15:33 | 浏览： 1207 | 更多关于《行业资讯》
问题描述：麻面，橡胶制品表面有细小颗粒分布，数量较多。
原因分析：胶料中含有胶粒，被碾碎后均匀分散到胶料中。针对无硫胶料，主要是由于密炼时间过长，温度过高，生成炭黑凝胶太多所致；加硫胶料，主要是胶料在长期温度较高的情况下引起焦烧；或则是在胶料中混入了已经焦烧的胶料。
解决措施：
严格控制密炼时间，温度；
加硫过程严格控制辊温和加硫方式方法；
热炼、挤出前必须严格检查炼胶机、挤出机是否有残余胶料；
每批次胶料回料必须严格的标识材料名称，时间，重量，并清理干净。
问题描述：海绵状橡胶制品表面有微孔或断面疏松有很多微孔。
原因分析：胶料各原材料挥发分多或者是胶料内部各原材料在硫化过程中反应放出小分子物质多。在成型过程中，机头压力不够，导致胶料在成型前未有压缩密实；硫化过程中，硫化罐升温速度慢，或是硫化压力迟迟不到位，都可能造成产品出现海绵状。
解决措施：
挤出过程必须注意进料，保证生产过程中不断料；
改造设备，主要针对温升系统和供压系统。
问题描述：砂眼，橡胶制品表面有松动的颗粒，用手轻拂后脱落形成的细小凹坑。
原因分析：原材料中块状物没有完全打碎而形成的细小颗粒镶嵌在胶料中；原材料保存过程中受潮，粉料结团造成分散困难；炼胶过程中加料顺序不符合材料分散要求而结团镶嵌在胶料中；成型后二次污染，比如拖地，板面不清洁有滑石粉颗粒。
解决措施：
原材料入库后妥善保管，防潮，防水，遵循先进先出原则；炼胶工艺上严格规定加料顺序及工艺控制参数；
密炼盛料器具与推车必须清洁，尤其是当胶种更换以后必须清理；
各工序生产完毕的胶料产品周转不允许掉地。
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